Привет и славному городу Woodbridge от фанов McLAREN

 ➥
 ➥

Практически в каждом выпускаемом автомобиле Mercedes и Toyota есть немного белорусского. Например, кремнеземное волокно, которое не воспламеняется при высоких температурах, используется для изоляции глушителей. А маты из этого материала годятся для шумо- и теплоизоляции легковых машин. А сейчас на предприятии «Полоцк-Стекловолокно», которое выпускает всю эту продукцию, намерены заинтересовать ведущие тюнинг-ателье. На заводе открылась новая линия по производству стекломатов (читай, основы для создания бамперов, антикрыльев, порогов и пр.). Читайте репортаж Onliner.by с уникального для Беларуси предприятия.

Интересный факт: в 1983-м этот завод строился (на нынешнем месте) под нужды советской микроэлектроники, и проблемы сбыта продукции не стояло. Тогда предприятие спокойно штамповало изолирующий материал для плат. Но СССР пал, а выживать было нужно. И выжили! Предприятие — экспортоориентированное. На склады завода постоянно приезжают фуры со словацкими, немецкими, российскими номерами — загружаются. Вообще, более 85% продукции уходит за границу. Завод сотрудничает с 50 странами.

«Работаем с несколькими автомобильными производителями с мировым именем. В частности, с Mercedes, Audi, Volkswagen, Toyota, Mitsubishi, Mazda. Также нашу продукцию приобретают МАЗ, „АМКОДОР“, „Белшина“», — рассказывает начальник управления маркетинга завода Андрей Шевяков. Он продемонстрировал конечный продукт: специальный кремнеземный материал. С виду — обычная «простыня», но на самом деле выдерживает температуру до 1000—1200 градусов. Такой материал служит отличной набивкой для глушителя, что позволяет последнему не прогорать.

А вот товар по сезону — автоодеяло, тоже из негорючего стекловолокна, который, как предполагается, сохранит тепло двигателя и поможет ему завестись морозным утром. Стоит 300—400 тысяч рублей (в зависимости от размера). Говорят, можно заказать в интернет-магазине предприятия.

Производство кремнеземных материалов — наше ноу-хау, говорят на предприятии. За этими технологиями охотятся конкуренты из Японии и Европы. Так что посещение соответствующих цехов журналистами нежелательно.

Зато нам согласились показать производство стекловолокна с нуля — это полуфабрикат, из которого получают множество товаров. К слову, в прошлом году предприятие выпускало 1133 вида продукции.

Заходим в цех, который буквально пышет жаром. В огромной печи варится стекломасса, ее разогревают до температуры в 1600 градусов. Генеральный директор предприятия Николай Кочановский рассказывает: «Эта печь тоже уникальная. Начинали ее проектировать американцы по особой технологии. Наши конструкторы завершали проектирование самостоятельно. Это тоже наша секретная технология».

Гендиректор ОАО «Полоцк-Стекловолокно» Николай Кочановский

Стекловар работает в кондиционируемом помещении. Он наблюдает за показаниями приборов и следит сразу за четырьмя мониторами.

Любой перепад напряжения чреват огромными убытками. «Если электричество пропадет хоть на секунду, произойдет сбой, примерно в течение суток не сможем производить отвечающую стандартам продукцию. Так что контроль очень жесткий и круглосуточный. Чтобы предупредить сбои, мы обеспечили все стекловаренные печи системами гарантированного электропитания», — объясняет главный инженер Роман Близнев.

Главный инженер предприятия Роман Близнев

Переходим в другую часть цеха, где наблюдаем завораживающее зрелище. Оператор направляет стекловолокно на замасливающее устройство, затем в ролики-нитесборники, после чего на край бобинодержателя. Глаза обязательно защищены очками. Стекловолокно хоть и тоньше человеческого волоса, очень хрупкое, может и отколоться. Один километр стеклонити в среднем весит 71 грамм!

Манжеты со стеклонитью попадают в другой цех, где их перематывают на разноцветные катушки. Не просто перематывают, а при этом подкручивают. Таким образом обеспечивается механическая прочность стеклонити. На один метр приходится от 18 до 400 оборотов! Это уже готовый товар, который может использоваться, например, для армирования холстов.

Следующий цех — как безупречный пример автоматизации производства. Ткацких станков (кстати, марки Toyota) много, а ткачих — мало. Здесь получают стеклоткань.

У нее тоже может быть автомобильное применение: получают дорожную сетку, которую обычно используют в мостостроении — ее заключают в дорожную одежду.

«Хотя она может применяться и на обычных дорогах. Это же по сути вечный материал! Но по непонятной причине экономят», — с некоторой обидой за свою продукцию говорят на заводе.

Стеклоткань — это еще и электроизоляционный материал, которым покрывают платы. Контроллеры есть во всех современных автомобилях, а значит, тоже хоть на чуть-чуть, но белорусские.

Возле станков неминуемо собираются так называемые мягкие отходы. Их не выбрасывают, а используют для звуко- и теплоизоляции. После переработки на специальном станке с помощью иглопробивного способа получается стеклохолст, который не позволяет посторонним звукам и холоду проникать в салон вашего автомобиля.

Самая интересная для нас линия была запущена буквально две недели назад. Это словацкий комплекс, в который инвестировали 27 миллиардов рублей. Когда мы приехали, специалисты из этой страны как раз проводили обучение наших рабочих. Именно здесь получают стекломаты — полуфабрикат для тюнинг-ателье.

Производственный процесс начинается с того, что в цех доставляют бухты стекловолокна (его производство описано выше). Рабочие заправляют их в глазки. Бухты разматываются автоматически.

Поступившее волокно разрезают на равные отрезки. Этот процесс называют рубкой. Разрезанное стекловолокно попадает в камеру, на ленту. Отрезки размещаются в хаотичном порядке, хотя определенная последовательность есть. Именно благодаря этой особенности стекломаты получаются гибкими и могут принимать сложную форму. Это особенно ценят любители тюнинга, для которых пластичность материала имеет важнейшее значение.

Лента конвейера выдает будущий стекломат на поверхность. Там пропитывается эмульсией для того, чтобы он мог склеиться.

Затем стекломат попадает под пресс, где формируется толщина материала. Одновременно его сушат при температуре в 190 градусов.

Всё. Теперь осталось разрезать — и получаем готовый продукт. «Стекломат используют не только тюнинг-ателье, но и автопроизводители. Это очень эластичный, удобный для работы материал. В любой машине есть корпусные изделия из него», — подчеркивают сотрудники предприятия.

В бизнес-плане предприятия еще не один проект, интересный в том числе автопроизводителям. На заводе уверены, что стекловолокно — материал будущего. Он прочнее легированной стали и выдерживает от минус 50 до плюс 100 градусов по Цельсию. Неудивительно, что с каждым годом потребление стекловолокна и изделий из него во всем мире растет.

Перепечатка текста и фотографий Onliner.by запрещена без разрешения редакции. db@onliner.by

Источник: onliner.by

Пятница 07 Ноября 2014 17:22
<< предыдущая новостьследующая новость >>

Теги: материал, стекловолокна, предприятия, получают

Читайте также: Едва ли не главной проблемой команды Haas в концовке сезона стали проблемы с тормозами – уже несколько раз на машинах Грожана и Гутьерреса лопались тормозные диски Brembo, что приводило к опасным сходам. Руководитель Haas F1 Гюнтер Штайнер заявил, что в Мексике команда будет использовать иной материал тормозных дисков...
➥ На главную ➥ Новости